Форма для фар

Сучасні рефлектори BMC (bulk moulding mass) — це косметичні деталі зі складними вигинами та формами. Їхні параболічні поверхні є механізмами прицілювання світла. З переходом на прозорі лінзи будь-які недоліки на поверхні параболи можна легко помітити. Переважно переднє освітлення має відповідати суворим специфікаціям щодо розподілу інтенсивності світла вздовж переднього напрямку зору водія. Будь-який недолік параболічної поверхні може спричинити проблеми з металізацією відбивача та потенційно спотворити або змінити інтенсивність і напрямок світлового променя.

1. Швидке заповнення. Готові рефлектори вимагають суперглянсового покриття поверхні, рівномірного по всіх ділянках параболи. Будь-які відхилення або плями в цьому покритті будуть виділені, коли рефлектор буде металізовано. Щоб примусово натиснути смолу на поверхню для досягнення кращого блиску та консистенції поверхні, використовуються температури форми, вищі за звичайні. Але матеріал може почати схоплюватися, як тільки він потрапить на гарячу інструментальну сталь.

Тому BMC необхідно впорскувати на дуже високій швидкості, щоб забезпечити рівномірне затвердіння по всій поверхні формування. Типова швидкість заповнення має бути менше 2 секунд. Прес має бути обладнаний для такого високошвидкісного впорскування, без затримки між початком впорскування та повним заповненням.

2. Високий тиск. Швидке наповнення буквально створює додатковий тиск на машину. BMC є нерухомим перед гвинтом, і його потрібно швидко запустити та перемістити у форму, щоб запобігти передчасному зшиванню. Таким чином, прес, який формує відбивачі фар, має бути здатний генерувати мінімум 20000 фунтів на квадратний дюйм тиску впорскування, щоб пришвидшити BMC і отримати якісну обробку поверхні. Konowal рекомендує машину, здатну виробляти тиск уприскування щонайменше від 22,000 до 23,000 psi.

3. Точна повторюваність розміру кадру. Якщо розміри пострілу відрізняються, тиск у порожнині змінюватиметься від пострілу до пострілу. Це означає, що обробка поверхні також буде відрізнятися від знімка до знімка.

З усіма виступами, отворами для кріплень і колбами в сучасних рефлекторах є великий потенціал для спалаху. Якщо розмір знімка буде різним, змінюватиметься і спалах. Варіації рівня та товщини спалаху ускладнюють використання економічно ефективної автоматизації видалення спалаху. Крім того, якщо спалах не зняти належним чином, він може відламатися під час металізації або складання деталі, що призведе до браку готового виробу.

Отже, керування замкнутим блоком уприскування – або за допомогою сервоелектричних клапанів на гідравлічному пресі, або сервомоторів змінного струму на повністю електричному пресі є обов’язковим. Також важливо, щоб конструкція гвинта відповідала вимогам до використовуваного матеріалу та потужності двигуна гвинта.

4. Точність нагріву форми та час відновлення. Температура поверхні прес-форми має вирішальне значення для отримання високого глянцю для лиття фар під тиском. Якщо температура форми для рефлектора фари недостатньо висока, молекули поліестеру в BMC не затвердіють повністю, що призведе до кратерів і ямок у готових деталях: дефекти, виділені металізацією.

Джерело нагріву форми має бути достатнім, а температура форми повинна підтримуватися в межах ±5 градусів F. Найкраще, щоб нагрівачі форми були інтегровані в систему керування машиною для легкого контролю.

Коли формована деталь викидається, тепло відводиться з форми. Схема нагріву прес-форми повинна бути здатна швидко відновлювати втрачене тепло після викиду, щоб підтримувати повторюваність від пострілу до пострілу.

Невеликий контур опалення подовжить час циклу та збільшить ймовірність появи плям на поверхні формованої частини

5. Тримайте профіль тиску. Потік матеріалу після ін’єкції у прес-формі створює напругу всередині формованої частини, що може спричинити дефекти поверхні. Тонкі вентиляційні отвори та поля у відбивачах необхідно затвердіти перед застосуванням більш високого утримуючого тиску, необхідного для притискання смоли до поверхні деталі для створення глянцевого покриття.

Однак матеріал буде рухатися у прес-формі, і лінії течії або плями на поверхні будуть помітні, якщо цей тиск застосовувати передчасно. Важливо профільувати тиск утримування, щоб спочатку створити ущільнення, а потім створити необхідний тиск. Таким чином, обладнання із замкнутим циклом утримання та контролю тиску в упаковці є хорошим.

6. Охолодження ствола. Зміна температури стовбура змінюватиме розмір пострілу та тиск матеріалу, тим самим впливаючи на якість поверхні формованої частини та рівень виробленого спалаху. Бочки з водяним охолодженням обов’язкові. Водяні канали, врізані в стінку бочки, забезпечують найкращу тепловіддачу.

Наявність принаймні двох незалежних зон, які контролюються регуляторами температури води з точністю до ±5 градусів за Фаренгейтом. Як і у випадку з регуляторами нагріву прес-форми, вони повинні бути пов’язані з контролером преса. В обох випадках такі інтерфейси дозволяють встановлювати ліміти тривог і можуть зупиняти виробництво до того, як будуть виготовлені брухт.

7. Зворотний клапан. Зворотний клапан, спеціально розроблений для термореактивного лиття, необхідний для точності керування пострілом, необхідної для формування відбивачів фар.

Якщо зазор між стопорним кільцем і стінкою стовбура недостатньо великий для обробки BMC, може статися передчасне затвердіння, оскільки в матеріалі занадто багато тепла зсуву, коли він проходить через зворотний клапан. Це може зіпсувати поверхню. Навпаки, якщо зазор занадто великий, матеріал буде протікати повз зворотний клапан під час ін’єкції, що погіршить консистенцію уколу в укол.

8. Машинний затиск. З огляду на високу швидкість впорскування та високий тиск, конструкція затискача є ключовою. Він повинен автоматично компенсувати зміни температури стяжки, щоб забезпечити рівномірне та послідовне блокування. Він також має бути достатньо міцним, щоб виключити рух під час ін’єкції. Будь-який рух створить вищий рівень спалаху та звільнить так зване «ущільнення тиску», згадане вище, яке необхідне для створення косметичної поверхні.

Оскільки вузли фар все більше стають аеродинамічною особливістю дизайну автомобіля, відбивачі фар стають більшими. Отже, прес повинен мати достатню відстань між стяжками.

Якщо відстань між стяжними стрижнями недостатня, серцевина та порожнина випадуть за межі найміцнішої частини затискача, що дозволить формі відкритися під час ін’єкції.

9. Рефлектор виштовхувача фари. Ежекторні штифти, природні вентиляційні отвори для вивільнення захоплених газів, можуть зношуватися і перешкоджати створенню належного тиску у формі. Щоб звести до мінімуму це явище, систему ежектора необхідно точно направляти та мати точний контроль положення.

Більшість термореактивних пресів використовують фрези з виштовхувачем для створення чистого сліду воріт під час деформації деталей. Машини повинні бути здатні встановлювати та активувати тиск, швидкість та позиціонування ежекторів, коли прес-форма закрита.

10. Вакуумна адаптивність. Щоб допомогти усунути порожнечі та проблеми з обвуглюванням, спричинені повітрям, захопленим у прес-формі, рекомендується використовувати вакуум у формі, а також використовувати вентиляційні отвори.

Вакуумна система прив’язана до вакуумного кільця на формі для лиття під тиском відбивача. Вакуум застосовується до та під час ін’єкції, поки матеріал не заповнить деталь. Зазначена машина повинна бути здатна подавати сигнали вакуумній системі, коли її потрібно вмикати та вимикати.

Щороку сотні мільйонів фар йдуть на нові транспортні засоби та на автомобільний ринок післяпродажного обслуговування, тому дуже важливо виготовляти якісні форми для фар і керувати всіма процесами, оскільки лиття фар під тиском приносить чудові прибутки.

Популярні Мітки: форма для фар, Китай, виробники форм для фар